Warunki ogólne montażu

FGTI-Distribution > Uszczelki > Ogólne warunki montażu

Warunki ogólne montażu
Tarcie	IDG stosuje materiały na bazie PTFE, zapewniając w ten sposób bardzo niską przyczepność i bardzo niskie tarcie rozruchowe. Rzeczywiście, czyste PTFE ma niski współczynnik tarcia, który można modulować w zależności od obciążenia.	Inny wpływ na współczynnik tarcia mają także materiał powierzchni przeciwległej, jej chropowatość i twardość, szybkość tarcia oraz temperatura i smarowanie. Materiały IDG na bazie PTFE charakteryzują się płynnym poślizgiem.
Wpływ powierzchni przeciwnej	Chropowatość i gładkość powierzchni współpracujących mają duży wpływ na ryzyko wycieku i żywotność. Stykowa powierzchnia współpracująca musi być dobrej jakości. Wynik ten uzyskuje się dzięki szlifowaniu, dogładzaniu i docieraniu. W ten sposób wygładzane są rysy po obróbce i ostre krawędzie. Ten ostatni punkt jest szczególnie ważny w przypadku bardzo twardych powierzchni współpracujących.	Wygładzenie powierzchni uzyskane przez zgniatanie lub walcowanie może okazać się nierówne i będzie szczególnie niekorzystne dla działania uszczelek kompozytowych. Podczas ruchów obrotowych lub oscylacyjnych, powierzchnia przeciwległa musi być jak najgładsza, unikając jednocześnie rysowania podczas szlifowania.
Maksymalna chropowatość dla stanów powierzchni, część materiału	Chropowatość powierzchni przeciwległej zgodnie z normą DIN EN ISO 4287 Zawsze należy traktować uszczelkę i powierzchnię stykową jako całość. Bowiem prawidłowe działanie i żywotność uszczelki zależą w dużej mierze od jakości stanu powierzchni. Niedopuszczalne są koncentryczne lub spiralne rysy i nierówności obróbki, zadrapania, bruzdy lub nierówności.	Ogólnie rzecz biorąc, jakość stanów powierzchniowych jest ważniejsza w zastosowaniach dynamicznych niż statycznych. Norma DIN EN ISO 4287 określa typowe wartości parametrów chropowatości powierzchni (Rz, Rt, Ra). Ponieważ wartości te mogą być w pewnych przypadkach niewystarczające, definiowany jest również wskaźnik udziału materiału (Rmr). Udział materiału (Rmr) ma decydujące znaczenie dla określenia profilu stanu powierzchni. Zależy on również od warunków produkcji i obróbki.

Ochrona przed ciśnieniem hydrodynamicznym	Podczas prowadnic liniowych z niewielkim luzem między nieruchomą tuleją a ruchomą powierzchnią cierną, powstaje hydrodynamiczny prąd napędowy płynu. Jeśli ten przepływ zostanie przerwany przez uszczelkę, ciśnienie wzrośnie i zwiększy ciśnienie w skorelowanym systemie, a zwłaszcza w przypadku «długich» ruchów.	Dlatego też gniazdo uszczelki musi być jak największe. Jeśli to nie wystarczy, można zastosować rowek odpływowy lub pierścienie prowadzące MANOY z nacięciami albo taśmy prowadzące. Zapobiega to krytycznemu wzrostowi ciśnienia na uszczelnieniu.
Polerowanie, docieranie	Podczas docierania powierzchnia przeciwna jest polerowana przez uszczelnienia i elementy prowadzące. Jednakże, szybkie ruchy o niewielkiej amplitudzie lub ruchy oscylacyjne mogą sprzyjać powstawaniu niepożądanych bruzd zużycia.	Drgania zewnętrzne mogą wywołać ten sam efekt. Aby maksymalnie zapobiec przedwczesnemu zużyciu, powierzchnia przeciwna musi być twarda.
Twardość powierzchni przeciwległej	Ogólnie zużycie uszczelnień jest mniejsze na twardych niż na miękkich powierzchniach przeciwnych. Ryzyko zużycia przez powstawanie rowków kontaktowych jest szczególnie wysokie w ruchu obrotowym.	Jeśli powierzchnie przeciwległe nie są wystarczająco twarde, cząsteczki wyrwane przez połączenie przyspieszą uszkodzenia powierzchni ciernej. Ryzyko wycieku jest nieuniknione. Minimalna twardość dla ruchu liniowego musi wynosić powyżej 58HRC, a dla zastosowań obrotowych powyżej 62HRC.
Przewodnicy, środkowe	Należy unikać wszelkiego kontaktu metal-metal między tłokiem, trzonem i cylindrem. Podczas pracy istniejące rowki powiększają się i uszkadzają uszczelkę, prowadnicę i zgarniacz. Wyciek pojawia się wcześniej lub później. Ani złącze, ani zgarniacz nie mogą pełnić funkcji prowadzących. Należy zatem przewidzieć oddzielne elementy prowadzące o odpowiednim zasięgu.
Smarowanie, praca na sucho	Prawie wszystkie materiały IDG na bazie PTFE mogą pracować na sucho. Praca na sucho skraca jednak żywotność systemu uszczelnienia/powierzchni przeciwległej. Wykorzystanie filmu smarnego w obiegu zamkniętym w przestrzeni przeznaczonej na luz zmniejsza tarcie. Najmniejsze tarcie uzyskuje się przy użyciu oleju smarowego lub hydraulicznego.	Zastosowanie warstwy smarnej zmniejsza wzrost temperatury i wydłuża żywotność uszczelki. Do zastosowań na cylindrach pneumatycznych lub prętach prowadzących wystarczające jest smarowanie podczas montażu.
Cząstki ścierne w płynie	Cząsteczki zazwyczaj nie są główną przyczyną wycieku, ale powodują realne zużycie systemu uszczelnienia/powierzchni przeciwległej i prowadzą do przedwczesnego uszkodzenia uszczelnienia. Decydującymi czynnikami zużycia systemu uszczelniającego są wielkość, ale także liczba zawartych w nim cząstek. Dzięki filmowi smarnemu o grubości 0,5 μm usuwane są tylko drobne cząstki, większe spowodują zużycie uszczelnienia i powierzchni przeciwbieżnej.	Dzięki modyfikacjom wprowadzonym na wczesnym etapie (np. technika filtrowania) można zredukować liczbę cząstek. Normy ISO 4406 i NAS 1638 służą do kwalifikowania i kwantyfikowania czystości płynów.

Nagłówek